A、加工技術(shù)：
　　1、加工壓力過(guò)大、速度過(guò)快、充料愈多、注射、保壓時(shí)間過(guò)長(cháng)，都會(huì )造成內應力過(guò)大而開(kāi)裂；
　　2、調節開(kāi)模速度與壓力防止快速強拉制件造成脫模開(kāi)裂；
　　3、注射壓力太低或者注射速度過(guò)快；
　　4、預防由于熔接痕，塑料降解造成機械強度變低而出現開(kāi)裂；
　　5、適當使用脫模劑，注意經(jīng)常消除模面附著(zhù)的氣霧等物質(zhì)；
　　6、制件殘余應力，可通過(guò)在成型后立即進(jìn)行退火熱處理來(lái)消除內應力而減少裂紋的生成；
　　7、無(wú)潤滑或有潤滑但效果不佳；
　　8、適當調高模具溫度，使制件易于脫模，適當調低料溫防止分解；
　　9、生產(chǎn)產(chǎn)品時(shí)，由于塑料在模腔中的不均勻冷卻和不均勻收縮以及產(chǎn)品結構設計的不合理，容易引起產(chǎn)品的各種缺陷；
　　10、塑化不良，即熔體不能全部均勻地相熔；
　　B、材料質(zhì)量：
　　1、重生料含量太高，造成制件強度過(guò)低；
　　2、濕度過(guò)大，造成一些塑料與水汽發(fā)生化學(xué)反應，降低強度而出現頂出開(kāi)裂；
　　3、原材料中雜質(zhì)或重生料超標；
　　4、原材料含水量過(guò)大；
　　5、材料本身不適宜正在加工的環(huán)境或質(zhì)量欠佳，受到污染都會(huì )造成開(kāi)裂。
　　6、原料中易揮發(fā)物超出標準；
　　C、模具精密度：
　　1、頂出要平衡，截面積要足夠，脫模斜度要足夠，型腔面要足夠光滑，才防止由于外力導致頂出殘余應力集中而開(kāi)裂；
　　2、制件結構不能太薄，過(guò)渡部份應盡量采用圓弧過(guò)渡，避免尖角、倒角造成應力集中；
　　3、盡量少用金屬嵌件，以防止嵌件與制件收縮率不同造成內應力加大；
　　4、制模工藝不完善，主要表現在凸、凹模鍛坯內在質(zhì)量差，熱處理技術(shù)及工藝有問(wèn)題，造成凸、凹模淬不透，有軟點(diǎn)及硬度不均；
　　5、對深底制件應設置適當的脫模進(jìn)氣孔道，防止形成真空負壓；
　　6、主流道足夠大使澆口料未來(lái)得及固化時(shí)脫模，這樣易于脫模；
　　7、主流道襯套與噴嘴接合應當防止冷硬料的拖拉而使制件粘在定模上；
　　8、沖模結構不合理。細長(cháng)凸模沒(méi)有設計加固裝置，出料口不暢出現堆集，卸料力過(guò)大使凸模承受交變載荷加劇等；
　　9、模具溫度過(guò)低和熔體的流動(dòng)性太差；